WS Audiologyشرکتی است که به هزاران نفر کمک می کند تا بتوانند بشنوند و از شنوایی بهره مند شوند. این شرکت سالانه چیزی حدود 5 و نیم میلیون دستگاه سمعک می فروشد.

این شرکت چالش های تولید سمعک را با رزین های تولید پرینت سه بعدی حل کرده است و کیفیت، عملکرد و زمان تحویل را برای تولید قسمت های لاستیکی سمعک با قطعات چاپ سه بعدی بهبود بخشیده است.

در سمعک های برند widex این شرکت، قطعات قالب گیری تزریقی زیادی وجود دارد و این قطعات شامل کنتاکت ها، بلوک های لوازم الکتریکی و محفظه هاست. این قطعات ابعادی در حدود 8 در 3 میلی متر دارند و در هر سمعکی تعبیه می شوند.

برای جابجایی این قطعات از ربات استفاده می شود، که این ربات شامل مکنده برای قطعات بزرگتر و گیره فلزی برای قطعات کوچکتر است. در این روش کاستی هایی نیز وجود دارد. به عنوان مثال ساکشن کاپ ها هنگام جهت دهی دقیق قطعات مشکل دارند و گیره های فلزی نیز علاوه بر اینکه زمان زیادی می برند، روی قطعات آثاری به جا می گذارند.

پرینت سه بعدی راه حلی برای حل این مشکلات است.

WS Audiology  با استفاده از پرینت سه بعدی برای تولید پوسته سمعک، به کیفیت بالاتر و افزایش بهره وری بیشتر رسیده است.

این شرکت یک غشای غیر تماسی با دقت و سرعت بالا را با پرینت سه بعدی فوق العاده سریع تولید کرده است. این روش یک راه حل مقرون به صرفه، با دقت و دوام بالا می باشد و می توان مواد را برای تطبیق پذیری هر چه بیشتر تغییر داد.

یکی دیگر از مزایای این روش توانایی تولید قطعات بدون ابزار است. WS با این روش قادر است مستقیما از یک فایل دیجیتال به بخش فیزیکی پرش کند و سرعت انجام این کار را به طرز قابل توجهی افزایش دهد و در زمان صرفه جویی کند. همانطور که فردریکسن، طراح ابزار هنری این پروژه عنوان کرده است، گیره های تولید شده به روش پرینت سه بعدی معمولا بین دو تا سه روز آماده می شوند و باعث خوشحالی مشتریان زیادی می شود.

حجم تولید فعلی گیره با این روش چیزی حدود 200 گیره، 100 فیکسچر و 500 نمونه اولیه در سال است.

پرینت سه بعدی منجر به تحویل سریع قطعات با عملکردی بهتر و تطبیق پذیری بالاتر شده است و زمان تحویل را به طور قابل ملاحظه ای کوتاه تر کرده و در نتیجه دسترسی به قطعات را چیزی در حدود 1 تا 2 روز کرده است.

در این روش هلندینگ با چنگال های نرم را می توان با دستگیره های فلزی آسیب دیده جایگزین کرد. همچنین فناوری پرینت سه بعدی حجم تولید را بالا برده است و سالانه صدها قطعه منحصر به فرد را چاپ می کند.

یکی دیگر از حسن های این روش تطبیق پذیری بالای قطعات مانند گیره ها، جیگ ها، فیکسچرها و نمونه های اولیه با یکدیگر می باشد.